Gemplo Setiap proses pengelasan terdapat cacat pada saat pengelasan maupun hasil dari pengelasan,berikut ini jenis-jenis cacat pengelasan,penyebab dan cara mengatasinya:
Porosity (porositas)
Penyebab• Kampuh las trontaminasi dengan pengotor
• Lapisan fluks elektroda terlalu lembab
• Suplai gas pelindung terlalu rendah
• Angin terlalu kencang
• Terdapat pengotor berupa pelumas pada kawat las
• Busur terlalu panjang
• Lapisan cat primer pada permukaan logam dasar
Mengatasi:
• Lakukan pembersihan logam dasar dari segala pengotor
• Pastikan kondisi elektroda dalam keadaan layak pakai
• Gunakan regulator dengan pemanas
• Lakukan pemeriksaan dan Perawatan pada saluran gas
• Lindungi area pengelasan dengan menggunakan Penggalang
• Lakukan pembersihan pada kawat las dan saluran
• Menjaga panjang busur las
• Lakukan pembersihan lapisan cat pada area Las
Destrosi (destortion)
Penyebab:• Arus las terlalu tinggi
• Kecepatan las terlalu rendah
• Tegangan busur las yang terlalu tinggi
• Teknik pengelasan yang kurang tepat
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Melakukan pengawasan dengan kecepatan yang sesuai
• Gunakan tegangan yang sesuai
• Melakukan pengelasan yang tepat sesuai prosedur
Excessive spattee(percikan las berlebihan
Penyebab:• arus las terlalu tinggi
• Tegangan las yang terlalu tinggi
• Busur las terlalu panjang
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Gunakan tegangan las yang sesuai
• Lakukan teknik pengelasan yang tepat
Undercut(takik las)
Penyebab:
• Arus las terlalu tinggi
• kecepatan las terlalu tinggi
• Busur las terlalu panjang
• Sudut elektroda terlalu besar
• Semburan busur pada pengelasan dengan arus DC
• Tegangan busur las yang terlalu tinggi
Mengatasi:
• Gunakan haruslah yang sesuai
• Lakukan pengelasan dengan kecepatan yang sesuai
• Menjaga panjang busur dengan cara sekitar ukuran diameter
• sudut tarik elektroda dijaga dengan kemiringan yang sesuai
• Gunakan sambungan patahan awal las
• Gunakan tegangan las yang sesuai
 |
| Jenis Cacat pada pengelasan |
Incomplete fungsion (fusi tak sempurna)
Penyebab:• Arus las terlaalu rendah
• Kecepatan las terlalu tinggi
• Tegangan busur las terlalu rendah
• Kampuh las yang terlalu sempit
• Teknik pengelasan yang kurang tepat
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Lakukan pengelasan dengan kecepatan yang sesuai
• Gunakan tegangan las yang sesuai
• Kampuh las dibuat dengan ukuran yang sesuai
• Lakukan teknik pengelasan yang tepat sesuai prosedur yang telah dibuat
Cold cracks (retak dingin)
Penyebab:• Lepisan fluks elektroda telalu lembab
• Pendinginan logam yang terlalu cepat
• Mengeras karenan pendinginan yang cepat
• Uap air las yang terkandung pada gas
Mengatasi:
• Pastikan kondisi elektroda layak pakai
• Lakukan pemanasan mula pada logam dasar
• Gunakan gas pelindung dengan spesifik yang sesuai
Hot cracks (retak panas)
Penyebab:• Arus las terlalu tinggi
• Kampuh las yang terlalu sempit
• Tegangan busur las yang terlalu rendah
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Kampuh las yang dibuat dengan ukuran yang sesuai
• Gunakan tegangan las yang sesuai
Lack of penetration (penetrasi kurang)
Penyebab:• Persiapkan sambungan yang kurang tepat
• Teknik pengelasan yang kurang tepat
• Arus las terlalu rendah
Mengatasi:
• Desain dan persiapan sambungan harus memberikan akses ke dasar kampuh
• Lakukan teknik pengelasan yang tepat sesuai prosedur yang telah dibuat
• Gunakan haruslah yang sesuai
Exessive penetration (penetrasi berlebihan)
Penyebab:• Arus las terlalu tinggi
• Teknik pengelasan yang kurang tepat
• Kecepatan las terlalu rendah
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Melakukan teknik pengelasan yang tepat sesuai prosedur yang telah dibuat
• Melakukan pengelasan dengan kecepatan yang sesuai
Overlap (penupukan lasan atau rigi-rigi)
Penyebab:• Arus las terlalu rendah
• Kecepatan las terlalu rendah
• Panjang busur terlalu rendah
• Sudut tertarik elektroda terlalu kecil
• Tegangan busur las yang terlalu rendah
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Melakukan pengelasan dengan kecepatan yang sesuai
• Menjaga panjang busur dengan jarak sekitar ukuran diameter elektroda
• Sudut Tarik elektroda dengan kemiringan yang sesuai
• Gunakan tegangan las yang sesuai
Slag inclusion (inklu siterak)
Penyebab:• Arus las terlalu rendah
• Lebar ayunan pengelasan terlalu besar
• Sisa terak pada lapisan sebelumnya kaampuh las yang terlalu sempit
• Posisi logam dasar yang miring ke bawah terhadap arah pengelasan pada pengelasan posisi mendatar
Mengatasi:
• Gunakan arus las yang sesuai
• Lebar ayunan pengelasan yang sesuai antara 3 sampai 4 kali dari diameter elektroda
• Lakukan penghilangan dengan baik
• Kampuh las dibuat dengan Alquran yang sesuai
• Posisikan logam dasar serta mungkin atau gunakan kecepatan las dan arus las yang lebih tinggi
0 Komentar